Допустим, что продукт измельчения состоит только из частиц шарообразной формы различной величины, располагающихся после измельчения в определенном порядке. Представим себе, что каждый шарик материала как бы вписан в кубик с ребром d, равным диаметру шарика. Тогда объем каждого кубика будет состоять из плотной массы в объеме шарика и пустоты, равной разности объемов кубика и шаоика.

Такая пустотность будет при монодисперсных, т. е. одинаковых по величине, частицах, чего практически не получается при дроблении и помоле: продукт помола состоит из разных по величине частиц материала.

При двух фракциях пустотность материала составит 37% и т. д. Следовательно, подбирая определенным образом гранулометрический состав, можно регулировать в известных пределах пористость, точнее, пустотность материала.

Для получения изделия наибольшей плотности, например огнеупора или бетона, надо применять материал с таким определенным гранулометрическим составом, чтобы пустоты между крупными частицами были заполнены соответствующими по размерам мелкими зернами.

При необходимости получить менее плотный, т. е. более пористый, материал надо использовать сырье с однородными по величине частицами.

В качестве примера может служить приготовление крупнопористого бетона, в котором отсутствие мелких заполнителей создает большую пустотность по сравнению с обычным бетоном.

Этого правила следует придерживаться и при производстве теплоизоляционных материалов. Сущность процесса измельчения, по П. А. Ребиндеру, заключается в разрыве поверхностного слоя твердого материала, т. е. преодолении сил поверхностного натяжения, и в разъединении внутренних частиц материала, т. е. в преодолении сил взаимного притяжения молекул (когезии).

В практических условиях при определении расхода энергии на измельчение твердых тел надо учитывать потребность ее приводом измельчающих агрегатов (дробилок, мельниц).

admin
test@test.com